顧名思義，注塑模具條紋缺陷就是熔料進入模腔后沒有充填完全，導致塑料件缺料.那怎么造成條紋缺陷的原因有哪些呢，又該怎么解決呢。
1，設(shè)備選型不當:在選設(shè)備時，機臺的熔膠量必須大于制品的熔膠量，注塑制件重量只能占機臺總?cè)勰z量的85%。
2，供料不足:加料口是否有"架橋"現(xiàn)象，可適當增加螺桿注射行程，增加供料量。
3，原料流動性差:改善注塑模具澆注系統(tǒng)的滯流缺陷，合理設(shè)置澆膠位置，擴大澆口，流道和注料口尺寸以及采用較大的噴嘴，適當提高原料溫度。
4，澆注系統(tǒng)設(shè)計不合理:設(shè)計澆注系統(tǒng)時，要注意澆口平衡，各型腔內(nèi)塑件的重量要與澆口大小成正比，是各型腔能同時充滿，澆口位置要選擇在厚壁部位，也可以采用分澆道平衡布置的設(shè)計方案。
5，模具排氣不良:檢查有無冷料腔，注塑模具或位置是否正確，對于型腔較深的模具，應在欠注的部位增設(shè)排氣溝槽和排氣孔，在合模面上可開設(shè)深0.02-0.04mm，寬度為5-11mm的排氣槽，排氣孔應設(shè)置在型腔的充填處。此外在工藝操作方面，可通過提高模具溫度，降低注射速度，減小澆注系統(tǒng)阻力，以及減小合模力。
6，模具溫度太低:開機前必須將模具預熱至工藝要求的溫度，若模具溫度升不上去，應檢查模具水道設(shè)計是不是合理。
7，注射壓力不足:注射壓力與沖模長度接近于正比例關(guān)系，注射壓力太小，充模長度短，型腔充填不滿，對此，可通過減慢射料前進速度，適當延長注射時間來提高注塑壓力。